很多企业在使用采煤机、挖进机等机械时发现，机械的截齿很容易出现故障，通过对我国截齿损耗形式的调查，并对国内外部分截齿的解剖分析和抗冲击能力进行试验，分析出造成截齿失效的原因： 　　1.抗冲击性能过低 　　通过对损坏截齿的大量观察发现，大多数截齿的损坏属于非正常磨损导致失效，特别是在硬岩截割中，这种情况尤为严重，具体原因如下： 　　(1)合金头性能较差，国产合金头中存在晶粒分布不均、石墨杂质，加之部分合金中存在裂纹，易造成硬质合金头产生裂纹;其次，国产合金压制工艺相对落后，合金上下层密度差大、气孔多、硬度低。 　　(2)合金头钎焊残余应力大，由于合金刀头与齿面材料的热膨胀系数相差很大，冷却时的收缩差随着钎焊温度的升高而加大，国内大部分截齿多采用铜锌钎料，焊接温度在950℃以上，焊接残余应力较大。 　　(3)截齿头部的崩裂和偏磨会使合金头过早失去保护支撑，主要原因是因为国产原材料性能不稳定，部分原料出现严重疏松，使得截齿内部存在潜在的裂纹;有些截齿在工作时不能转动，往往造成齿体的偏磨。 　　2.耐磨性差 　　耐磨性是指合金头和齿头的耐磨性能。一般来说，国产截齿合金中钴含量偏高、密度低、组织不完整，硬度低，导致截齿合金刀盘耐磨性差;截齿头部则是因为原材料质量和性能不稳定，热处理工艺不当等原因，导致截齿头部出现裂纹，硬度减低，影响其耐磨性。 　　3.合金头脱落 　　截齿出现合金头脱落是截齿失效的主要形式之一，可分为早、中、晚三个阶段，其中，合金头在早期丢失造成的危害十分大，截齿在很短的工作时间内，钎焊在截齿体上的硬质合金刀头便从截齿体上掉下，导致截齿提前报废，造成机器损坏;而丢失的主要原因是因为焊缝质量差、强度低、截齿齿体加工尺寸把控不严，导致焊缝间隙过大或过小，造成焊料流动困难，从而导致合金头出现“挤死”或“缺焊”。为此，我国颁发的煤炭行业标准MT246 -1996《煤矿用截齿》中对截齿的焊缝提出了要求，要求钎焊焊缝的剪切强度≥180 MPa ，良好截齿的钎焊焊缝的剪切强度≥230 MPa ，另外要求焊缝内焊料充盈度不小于80%。 　　合金头脱落的的另一个原因是由于合金头的钎焊工艺不当、焊前处理不好;到了后期，截齿合金头脱落是因为截齿体前端的过度磨损，使得硬质合金刀头过分突出，焊缝面积减小，导致截齿焊缝强度不足，造成合金头脱落。想要解决截齿后期合金头脱落的问题，除了提高钎焊质量和焊缝强度外，更重要的是提高截齿体前端的耐磨性。